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"数智化"强调了数据应用的智能化水平及其创造的社会价值，是技术在更高维度上的创新。随着中国企业的数字化转型走过"从纸质到系统"的基础建设期，迈入"从数据到决策"的提质增效阶段，一个更具挑战性的命题也随之浮现：企业如何突破局部效率提升瓶颈，让全链路数智化体系真正成为撬动业务增长的新杠杆？
首先，数字化转型要求企业通过全面的业务流程改造，实现数据驱动与业务创新的深度融合。而将数字化与智能化相结合，则衍生出了"数智化"的定义。其核心要点包括两个方面：一是通过云计算、人工智能等技术，强化数据价值萃取能力；二是构建具备自主优化能力的智能辅助决策系统，推动技术创新从工具应用向业务价值层面进行战略升级。
企业的精细化经营正面临着系统性发展挑战，从需求传导到实施交付的智能化流转过程存在以下三大结构性断点：
1.流程不通：跨系统协同壁垒
销售端与ERP系统间流程未打通，导致客户下单需人工转录，订单错误率高。生产进度未实时同步回销售端，部分客户因交付周期不明而流失。
2.数据不准：业务洞察失真
销售回款率、生产交付度与财务到账数据无法实时对齐，流程卡点跟进延迟，数据动态更新滞后，导致订单数量与回款金额跟进不清。
3.决策不畅：资源配置失衡
历史记录未形成可复用的知识库，订单因物料选择不当导致客户退货，且风险预判与动态调控能力不足，让高价值客户持续流向低毛利订单。
基于以上痛点场景，于企业而言数智化能力提升就不再止步于流程意义上的缩短工时，而是要穿透业务场景，重构生产逻辑，融合AI智能决策技术，进行深度流程重构，逐步突破了传统点状环节优化的效能局限，实现了企业经营业态的精准体系化建设。
1.动态业务流智能化编排：以订单流为枢纽，贯穿产研销服全链路，通过跨系统实时流程编排技术，解决需求传导滞后与资源协调错配的运营痛点。
2.数据资产全周期管理：构建订单全生命周期数据图谱，通过标准化治理机制，一键轻松对齐销售预测偏差率、交付周期波动率等关键指标。
3.AI决策生产逻辑优化：构建生产排程智能优化引擎，达成设备利用率与能耗成本间的动态平衡，综合物料价格波动、物流时效偏差、客户信用风险等变量，全面推动决策逻辑优化。
针对传统垂直IT体系架构下系统孤岛林立、运营协同低效的痛点，企业需构建以订单为核心的中台型决策体系，调控交期的同时降低IT建设成本，实现决策质量与运营成本的双重优化。
流程优化｜跨系统集成驱动端到端降本
基于低代码运营系统的对外集成能力，整合生产、销售与财务系统功能，通过七巧低代码无缝衔接订单录入、生产排程与交付跟踪等环节，利用可视化看板实时监控订单状态，结合自动化预警机制，降低人工干预成本。
数据治理｜全流程追踪推动精细化运营
围绕订单全生命周期沉淀客户需求、生产参数、交付时效等结构化数据，构建线索至回款LTC运营监控看板，动态追踪订单毛利与人效指标，通过数据治理机制对齐关键阈值，支撑从执行层定位异常到管理层策略校准的集中化闭环管控。
决策升级｜数字资产盘活促进业务迭代
基于订单数据资产，打造可扩展的流程决策引擎，初期通过数据监测实现库存水位的准确调节与客户信用的分级管控，后期逐步引入AI辅助决策能力，如基于历史退货数据优化物料选型，或结合市场波动预判订单利润情况，推动运营策略从经验驱动转向智能驱动的持续迭代。
光伏行业：赋能全生态高效协同
“十四五”规划期间，光伏产业面临库存累库、价格下行、产业链多个环节出现亏损的挑战。某光伏企业采用七巧低代码打造垂直一体化系统布局，提高光伏产品制造全链路数智化管理水平。
【解决方案】
资源动态调配：合理安排生产计划，平衡生产负荷，快速响应需求变化。精密整合资源后，工作流效率提高47%。
设备精准管控：构建实时监控仪表盘，关键性能指标突出显示，异常数据自动触发警报，实现资产保值率增加52%。
产业链智能协同：采购、生产、销售端数据互通，基于订单需求预测，实现动态出入库管理，产业链协同效率提升73%。
【核心亮点】
通过搭建七巧低代码应用，该光伏企业打通职能审批流程—项目运维管理—上下游紧密协同的产业链新生态，有效满足了多场景大规模的应用需求，推动了现代化能源体系的全面构建。
水泥行业：构建生产集约新模式
近年来，水泥的实际产能利用率持续下降，产能过剩进一步加剧。水泥企业提升智能制造水平，实现生产资源集约化整合成为大势所趋。
某省级水泥制造集团是一家规模庞大的国有企业，专注于水泥及商品熟料、骨料和混凝土的生产与销售，其水泥制品在基础设施建设、房地产开发等领域得到了广泛应用。作为水泥制造龙头企业，该集团拥有多条大型生产线，其水泥制品远销全球各地。
结合七巧低代码的智能化经营管理系统，该水泥制造集团体现了强大的流程管理优势、构建了高标准化生产线系统体系、实现了产业生态链的全域发展，打造了管理+业务+供应链全量网状式生态布局，确保生产效能稳居行业前列，在全球范围的市场中树立了领先标杆。
制造企业：重塑交期管理全链条
电器制造涉及多环节协同，传统Excel管理易导致数据断层与交期延误。某电器制造企业通过七巧低代码构建生产管理系统，贯穿计划-生产-测试-交付断点，以PDCA循环视角重构全流程数字化闭环。
生产调度灵活（P）：工序仪表盘能够实时展现工序超时情况，帮助管理者迅速识别生产瓶颈，让工序进度更新节奏从过去的24小时缩短为3小时，为生产调度的实施提供了强大助力。
计划执行高效（D）：出货日历看板清晰展示了每个月的出货安排及状态，生产情况一目了然，更新速度从过去的3小时缩短为实时，提升了出货管理的效率与准确性。
质量检测严格（C）：测试日历看板详细记录了每个月的测试安排及状态，凭借数据监控和敏捷响应机制，将错误率从过去的4%降低至1%，测试数据计算更精准。
交付全程可视（A）：ETO OTD看板展示了交付统计指标及明细，通过图表清晰呈现各部门的交付率走势，报表更新节奏从过去的12小时缩短为3小时，交付协作更高效。
七巧低代码平台以"构建一体化运营管理体系"为路径，通过技术精准赋能企业数智化转型，助力行业客户实现全链路精益化管理：
1. 财务成本管得紧
深度融合业务与财务数据流，实现订单成本自动归集、供应商比价智能推荐、交付成本动态测算。通过流程自动化减少人工干预，将项目交付周期压缩20%以上，降低冗余库存、紧急采购等隐性成本。
2. 人员产效估得准
打造标准化协同工作平台，统一生产操作流程，减少跨部门沟通损耗。通过数字化流程轻松采集员工操作节点数据，生成运营产能效率、技能匹配度等多维度分析报表，为人才培育、绩效激励提供科学依据，推动人效提升30%以上。
3. 经营数据看得清
提供透明化的企业经营状况分析，实时汇总生产、销售、库存等核心指标，支持跨平台数据对标，辅助管理者精准制定战略规划，优化资源配置路径，确保经营策略高效落地。
4. 项目风险控得住
构建风险预警与敏捷响应体系，实时监控生产进度偏差、物料库存超限、交付周期延误等异常信号。当达到风险阈值时，系统快速触发预警，融合AI智能决策技术，生成资源调度建议，避免潜在卡点的弥漫扩张。
七巧低代码以"数据穿透业务、智能驱动决策"为核心，持续释放企业"控风险、降成本、提人效"的数智化价值，为制造、能源、建筑等行业的转型升级提供了可快速落地的一体化运营管理新范式。
智能化解决系统问题，数智化化解业务难题！
